2025-10-23
사소한 굽힘 오류로 인해 정교하게 설계된 판금 인클로저가 쓸모없게 되는 상황을 상상해 보십시오. 이 시나리오는 제품 품질, 비용 효율성 및 성능에 직접적인 영향을 미치는 판금 제작의 굽힘 설계의 중요성을 강조합니다. 이 기사에서는 엔지니어가 일반적인 함정을 피하고 우수한 결과를 얻을 수 있도록 기본적인 굽힘 설계 원칙을 살펴봅니다.
판금 굽힘은 상부 펀치와 하부 V 다이 툴링을 사용하여 프레스 브레이크로 금속 시트를 가소성 변형시키는 것을 포함합니다. 이 프로세스는 강도, 강성 및 응력 분포를 개선하여 구조적 무결성을 향상시키는 동시에 복잡한 형상을 가능하게 합니다. 예를 들어, 곡선 디자인은 구성 요소의 하중 지지 능력을 크게 증가시킵니다.
효과적인 판금 모델링에는 재료 두께, 굽힘 반경 및 굽힘 허용 오차의 세 가지 기본 매개변수를 신중하게 고려해야 합니다.
구성 요소가 단일 금속 시트에서 제작되므로 일관된 재료 두께가 필수적입니다. 표준 처리는 0.9mm에서 20mm까지의 두께를 수용하며, 얇은 재료(3mm)는 판재로 분류됩니다. 실제 허용 오차는 특정 부품 요구 사항에 따라 다릅니다.
최소 굽힘 반경은 균열 또는 변형을 방지하기 위해 재료 두께와 같아야 합니다. 동일한 평면 내에서 일관된 굽힘 방향을 유지하면 재배치 필요성이 줄어들어 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 구성 요소 전체에서 균일한 굽힘 반경은 또한 제조 비용을 절감합니다.
굽힘 중에 중립 축이 안쪽으로 이동합니다. 중립 축 위치(t)와 재료 두께(T)의 비율을 나타내는 K-계수는 필요한 재료 보상을 계산합니다. 다음 표는 다양한 재료 및 굽힘 방법에 대한 K-계수 참조를 제공합니다.
| 반경 | 재료 유형 | 알루미늄 (연질) | 알루미늄 (중간) | 스테인리스강 (경질) |
|---|---|---|---|---|
| 에어 굽힘 | ||||
| 0 – t | 0.33 | 0.38 | 0.40 | |
| t – 3*t | 0.40 | 0.43 | 0.45 | |
| 3*t – >3*t | 0.50 | 0.50 | 0.50 | |
| 바닥 굽힘 | ||||
| 0 – t | 0.42 | 0.44 | 0.46 | |
| t – 3*t | 0.46 | 0.47 | 0.48 | |
| 3*t – >3*t | 0.50 | 0.50 | 0.50 | |
굽힘 접합부의 작은 노치인 굽힘 릴리프는 인접한 특징을 왜곡할 수 있는 응력 집중을 완화합니다. 작지만 이러한 특징은 구멍과 슬롯의 변형을 방지하는 데 중요합니다.
적절한 릴리프가 없으면 가장자리 인접 굽힘은 찢어짐 및 제조 실패의 위험이 있습니다. 릴리프 노치는 너비가 최소 재료 두께를 측정하고 길이가 굽힘 반경을 초과해야 합니다.
면과 연결 굽힘으로 구성된 플랜지는 인접하지 않은 경우 적절한 릴리프 유형이 필요합니다.
특수 가장자리 특징은 구성 요소 성능을 향상시키며, 헤밍과 시밍이 주요 예입니다.
헤밍(hollow rolled edges)은 구성 요소를 강화하는 동시에 날카로운 가장자리를 제거합니다. 최적의 헤밍 설계에는 다음이 필요합니다.
시밍(U자형 접힌 가장자리)은 구조적 보강 및 조립 기능을 제공합니다. 세 가지 주요 유형이 있습니다.
굽힘 근처의 특징은 성형 중에 변형될 위험이 있습니다. 권장 최소 거리:
가장자리 근처의 특징은 부풀어 오를 수 있습니다. 압출 구멍과 구성 요소 가장자리 사이에 최소 2× 재료 두께의 여유 공간을 유지합니다.
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